Ressources & FAQ

La fonte à graphite lamellaire (GL) offre une bonne coulabilité et d’excellentes propriétés d’amortissement vibratoire. Elle est adaptée aux bâtis, carters et structures soumises à des sollicitations continues.

La fonte à graphite sphéroïdal (GS) présente une résistance mécanique et une ductilité supérieures, adaptées aux pièces soumises à des chocs ou des contraintes dynamiques.

La fonte austemperée (ADI) combine haute résistance, ténacité et résistance à l’usure, elle est utilisée pour les applications les plus exigeantes mécaniquement. Le choix de la nuance est défini en co-conception ou selon les contraintes de votre cahier des charges.

Nous produisons des pièces de 0,1 kg à 600 kg.

La fonte brute présente une sensibilité à la corrosion en milieu humide. Des traitements de surface, peinture époxy, anticorrosion, peuvent être appliqués via notre réseau de partenaires. Le choix du traitement est défini selon l’environnement d’utilisation de la pièce.

Oui, dans de nombreux cas. La fonte offre des avantages spécifiques, coulabilité, amortissement, coût matière, qui en font une alternative pertinente à l’acier moulé, l’aluminium, ou les ensembles mécano-soudées sur certaines applications.

Nos techniciens méthodes analysent la faisabilité et les implications mécaniques dès la phase de co-conception.

Oui. Nous réalisons des prototypes, y compris via impression 3D sable pour les moules et noyaux, sans nécessiter d’outillage dédié. C’est une étape utile pour valider une géométrie et/ou un comportement de la pièce avant de lancer une série.

De 5 à 10 000 pièces par an selon les références. Notre organisation couvre aussi bien les petites séries que les moyennes séries.

Oui, intégralement. La conception des modèles et boîtes à noyaux est réalisée en interne sur SolidWorks. La fabrication de l’outillage est également coordonnée par nos équipes. Cela nous permet de maîtriser les délais et la cohérence entre conception et production.

Oui. Si vous nous apportez une pièce existante ou un plan, nos techniciens analysent la faisabilité en fonderie et proposent si nécessaire un redesign orienté coût et performance, géométrie, nuance, épaisseurs de paroi. L’objectif est d’optimiser la pièce pour le process fonte sans dégrader ses performances fonctionnelles.

Non. Selon le périmètre défini en amont du projet, nous pouvons livrer une pièce brute conforme aux plans, ou une pièce entièrement finie, usinée, traitée thermiquement, peinte, assemblée, prête à monter sur ligne. Ce périmètre est cadré dès la phase projet.

Les tolérances brut de fonderie sont définies selon la norme ISO 8062. Nous atteignons la classe DCTG 9, ce qui représente un niveau de précision élevé pour la fonderie de fonte. Les surépaisseurs d’usinage sont définies en phase projet pour garantir l’accessibilité aux cotes finales requises.

En règle générale, l’épaisseur de paroi minimale recommandée en fonte est de 7 mm selon la nuance et la géométrie de la pièce. Des parois plus minces sont techniquement envisageables sur certaines configurations, mais nécessitent une analyse de faisabilité préalable. C’est un point systématiquement vérifié lors de la phase projet.

En moulage sable à vert, une dépouille de 2° est nécessaire sur les faces démoulées. Sur les parties formées par noyaux, cette valeur descend à 1°. Ces valeurs peuvent être ajustées selon la hauteur et la complexité de la géométrie. Notre service méthode vérifie et valide les dépouilles lors de l’analyse de faisabilité.

Les contre-dépouilles sont réalisées par noyautage. Nous disposons de quatre machines à noyauter, trois automatiques Laempe (5, 20 et 40 litres) et une manuelle Alphaset pour les noyaux de grande taille ou géométrie complexe.

La conception des boîtes à noyaux est intégralement réalisée en interne.

Cela dit, les contre-dépouilles ont un impact direct sur le coût de la pièce. Nos techniciens méthodes peuvent vous aider à les limiter dès la phase de co-conception, pour une solution plus économique sans compromis fonctionnel.

Oui. Nous utilisons le logiciel Nova Flow en appui de l’expertise technique de nos techniciens méthode. La simulation permet de fiabiliser le masselottage et l’alimentation sur les pièces complexes, et d’anticiper les risques de retassures ou porosités avant toute mise en production.

Oui, sous réserve de faisabilité analysée en co-conception. L’intégration d’inserts métalliques est possible selon la nature de l’insert, sa position dans la pièce et les contraintes thermiques liées à la coulée.

ISO 9001 pour le système de management de la qualité. Certifications marines délivrées par Bureau Veritas, Lloyd’s Register, DNV et ABS pour les applications navales. EcoVadis pour l’évaluation de notre performance RSE.

Chaque pièce est tracée de la matière première à la livraison. Les analyses spectrométriques, les paramètres de production et les résultats de contrôle sont documentés et archivés. Cette traçabilité est disponible pour chaque commande sur demande.

Nous réalisons des contrôles dimensionnelles, par ultrasons, ressuage, magnétoscopie et radiographie. Les méthodes mobilisées dépendent des exigences du cahier des charges et des normes applicables à chaque secteur.

Oui, avec des moyens adaptés à la complexité de la pièce : outils conventionnels, bras de mesure 3D Faro pour les géométries complexes. Les fréquences et méthodes de contrôle sont définies selon le plan de surveillance associé à chaque référence.

Oui. Les rapports de contrôle dimensionnel, les certificats matière (3.1 et 3.2) et les résultats de contrôles non destructifs peuvent être fournis selon les exigences du cahier des charges.

Nous livrons dans toute l’Europe.

Oui. Nous pouvons prendre en charge l’acheminement jusqu’à votre site, en livraison directe. Les modalités sont définies selon le projet et la destination.

C’est une question à aborder directement avec nos équipes commerciales selon votre besoin spécifique. Nous nous adaptons aux contraintes d’approvisionnement de nos clients sur les références récurrentes.